お知らせ

「オーディオコンサート」は木下惠介記念館もしくは鴨江アートセンターで行っております。
ホームページ作りました。Audio Design Garage 38空間


2017年8月12日土曜日

「38空間」研究試聴室

今まで、自宅の6畳間を試聴室としていたが、
今年の6月より、16畳くらいの広いスペースに移動した。

それこそ6畳間の時は自分のいる場所と、コーヒーを置く場所くらいしか残っていなかったので、移動して本当に楽になった。

天井も2,7mと高く、下はコンクリート土間でがっちりしていて、ハウリングの心配もない。もともと店舗スペースなので、敷居が低く入りやすい。
良い事尽くめなのである。

名前は「38空間」試聴室。


研究施設ではフォノカートリッジの実用化(市販)を第一の目的とする。
他にもオリジナルの物は沢山あるが、安全面、実用面でいま一歩の箇所あり。
*注文があればカートリッジ以外も(プリーツスピーカーなど)制作いたします。

38空間 試聴室







以前はこういう状態だった↓


これはこれで見応えがあるが、動きが取れない。

2017年4月13日木曜日

ターンテーブル周りと近況報告



ターンテーブルの軸受け部分の写真

aの場所にフリクションクラッチを付ける。
フリクションクラッチと言ってもブッシュを履かせて滑らせるだけである。
それでちゃんと定速に達するの?と疑問を持ちますでしょう。
ちゃんと定速に達します。
只、クラッチを設ける場所が重要。
aでなく、bの場所では定速に達しない。
なぜならば、その上にフリクションが存在するからだ。

cは厚紙で自作したディスクカップリングである。
最初は、オルダム式カップリングを発注してみたが、どうも調子が悪い。
振動はむしろリジッド式より酷いし、音像もぼやける。
そこで、そのオルダム式を改造。
センターさえしっかり合わせれば、厚紙でも十分な性能が得られる。
(クラッチ機構など、モーメントを逃がす機構を作らなければ、すぐに壊れる)

その下は、ウォーム減速機である。
ウォームホイールはジュラコンで出来ているので、これまた負荷をかけられない。
ばらしてみて気付いた事、そんなに大した精度では組まれていない。
だったら、
ウォームホイールを普通の平歯車で代用できるか実験してみよう。
なぜ?
ウォームホイールは歯数が50,60、と切りの良い数字の物しかないが、
平歯車はもっと細かく製品が出ている。
中部圏に住んでいる私の欲しいホイールは54なのである。
そうです、同期モーターを直接つなぐ計画なのです。



現在のプレーヤーまわりの様子。
いよいよ、狭くなって、プレーヤーが座卓の上に鎮座した。

マイクミキサーがあるが、これはピックアップカートリッジ単体ではどのような性能があるのか、モニターするための物。モニタースピーカーも見えると思うがこれもそのためである。
詳しい説明は省く。

さて、去る4月9日に行ったコンサートの話。
写真は1枚も無いが悪しからず。

ホールの広さは100平米前後だと思う。
天井は高くて3m以上あるので響きに余裕がある。
ただ、舞台がかなり響くので、特有の癖を出さないように適度にダンピングしなければならない。低音は家で聴くよりも薄かった。
キャンセルしているようで、前に飛んでいなかった。
それと、最初はハムかと思ったが、モーターのノイズを拾っていたようだ。
家に置いてある状態とはレイアウトが違って、プリアンプがモーターに近かったせいもあるだろう。まあ、しかし全般的には良い響きでこのプリーツスピーカーの良さを表現できたと思う。

2017年1月5日木曜日

ターンテーブルの駆動方式

ターンテーブルの駆動方式

過去のメーカー製のものにはいろいろあった。
そして、オーディオマニアたちは、永遠に答えの出ない問題に取り組んでいる。

現在の既製品は恐らく、サーボのダイレクトドライブか、ベルトドライブだろう。
それ以前、サーボ技術がなかった時代は、シンクロナスモーター、インダクションモータなどの交流モーターのベルトドライブが一般的、あるいは糸、又はアイドラーで動かしていた。
それより以前は、良質なゴムがなかったため、アイドラーは静かなもの、耐久性のあるものが出来なかった。
その為、ウォームギアが使われていた。

さかのぼればさかのぼるほど、大型、そして回転音の大きいものとなる。

大型でうるさい、一見すると現代のプレーヤーよりも劣って見えるのだが、オーディオマニアたちは、サーボモーターの登場する以前のモデルを愛用している。

私自身も現代の物と古いものを聴き比べて、圧倒的に古いプレーヤが良いと感じる。

じゃあ、昔の駆動方式を現代の技術でリバイバルすればよいじゃないか?

答えはそれほど簡単ではない。
音を決定づける要素は材質(真鍮、アルミ、ステンレスなど)、強度(シャフト径、プラッターの厚み、キャビネットの厚みなど)、回転モーメント(プラッターの重量、高速イナーシャ、モーターのローターの質量など)それにプラスして駆動力の伝達(モーターとの連結方式)が絡んでくる。

さらに、これらは組み合わせの問題であり、単体で良いものを選ぶことは出来ない。
例えばサーボモーターを使う場合プラッターの質量は十分大きい方が良いが、シンクロナスモーターを使う場合重すぎるとかえって音が鈍くなる。

だからこそプレーヤーまわりの問題には諸説あり今後も試行錯誤が続くのであろう。

今回、私はウォームギアに挑戦した。
ゴロ音(再生中にゴロゴロ音がすること)がたいていの場合大きくて調整に苦労するわけだが、私のように産業用の汎用部品を使う場合、なおさら苦労させられる。


今回はスピードコントロール付きのインダクションモーターを使った。
インダクションモーターとシンクロナスモーター、オーディオマニアの間でもどちらが良いか意見が分かれる訳だが、シンクロナスモーター、を使う場合これにさらに回転数を合わせ仕組みが必要になる。

モーターを500mmの長いシャフトで連結しているのはなぜか?
ミスアライメントの吸収、モーターの振動の吸収のためである。
オルダム式カップリングなどを使うのも手だが、余計な機構を設けないのも音作りには重要なことであり、今回も発注はしたが、使わなかった。


プラッター受け軸である。
これまた用途外使用であるが、チェーンスプロケットを対向して付け、フリクションクラッチの機構を設けてある。
ここにクラッチを付けるとギアに余計な負担がかからないので、大きなものを使わなくて済む。


以前に使っていたアイドラードライブの写真も載せておこう。


やはり、長いシャフトを使って振動を制御するやり方だ。
これはリアクションシンクロナスモーターを使っていて、回転数の調整はアイドラーの当たる位置を調整する。
機構部のアップがないので良く分からないかも知れないが、上の写真で言うと、上の板がプラッターで、下の板はアイドラーを当てるためのサブプラッターと言える。
下からアイドラーを当てているので、回転数を落としたい場合は内周にアイドラーの当たる位置をずらせばよい。
音は良いのだが、これもやはりゴロ音との闘いであった。

もう一つプレーヤーを載せておく。


これは去年のコンサートで使ったプレーヤー。
ゴロ音はないが、音は上の二つほどのインパクトはない。
それに、モーメントが小さすぎて、少しワウフラが出ていた。かなり短い周期のフラッターなので、少し回転モーメントを大きくすれば解消されるだろう。
モーターは超低速シンクロナスモーターと呼ばれるもの。構造はステッピングモーターと同じで、それを交流電源に同期させている。
駆動側のプーリー径が大きい事に気づいたと思うが、このモーターは中部圏(60Hz)では72回転となる。そのため、プーリーは大きく糸ドライブでも伝達ロスはあまりない。

しかしまあ、このプレーヤーも伸びしろがあまり期待できないので、この辺で良しとする。

次回、2017年4月のコンサートはウォームギアのプレーヤーを持ち込もうかと考えている。
今の段階ではゴロ音が気になるが、音の密度感や実態感は飛びぬけているので、もう少し追い込んで間に合わせたいと思っている。

2016年11月1日火曜日

名称改め、プリーツ・スピーカー



ルミエール・ダイアフラム・スピーカーの進化の過程

名称はルミエール・ダイアフラム・スピーカーではやや長い
それに、ルミエールは蓄音機であり、スピーカーとは直接の関係はない。

そこで今後「プリーツ・スピーカー」と呼ぶことにしよう。

最初に制作した物から大きく変わったのは、エッジの部分と、後方のマグネットである。
上の2枚の写真は2016年11月現在の姿。


この写真を見てもらえばわかるが、最初はエッジがシンプル
と言うか、振動膜がそのまま枠に取り付けられている


その後、枠と振動膜の間に段ボールのハニカム構造の様なものを追加
これにより、枠と振動膜は点接地になり、音の響きがより繊細になる。


更に、もう一枚、ウレタンフォームを挟み込んだ
強い振動を与えてもビリつかない。



もう一つ音を決定づける要素
マグネットである。

上の写真は直径80mmのフェライト磁気回路で、120mmのフルレンジユニットから外したものである。
下の写真は直径190mmの大きなマグネット
12インチのアメリカ製のフルレンジ(どちらかというとウーハーに近い)のもの
写真では小さく見えるが、ダンベルのウエイトの様なものなので、設置には気を使う。
小さなマグネットはフレームにぶら下げてフリーにしていたが、重いマグネットは
そういうわけにはいかないので、振動膜の方を吊るす。

なぜ、ボルトで固定しないのか?不思議に思う方もおられるでしょう。

音を決定づける要素として、重要な事、それはアライメント調整である。

自動車のサスペンションでよく聞く言葉だが、ここでは磁気回路とボイスコイルボビンと
振動膜が一直線に並んで、スムースな直動運動を実現するためにする調整

しかし、完全にミスアライメントをなくすことは出来ないので、マグネットか振動膜、どちらかをフリーにしておく必要があると言うわけだ。もう一つ、ボルトより紐の方がアライメント調整が楽、というのも挙げられる。

音はというと
大きなマグネットの方が骨格のしっかりした太い音だ。
どうもボイスコイル径が関係しているようだ。
大きい方のボイスコイルは2.5インチ、小さいのは1インチ、これをセンターの一か所に集約して振動伝達するため、ここでかなり音質が変わる。
小さいマグネットは良く言えば繊細で、曲によってはこれも良いが全体的にハイ上がりな感じは否めない。




こちらのスピーカー、持ち運びが可能というのが強みなのだが、そうはいっても運ぶには注意が必要
オイオイ、普通スピーカーは持ち運びできるだろう?
それはそうなんだが、僕が言っているのはオートグラフやパラゴンの様なビンテージな高級品のこと、
始めからPAスピーカーとは比べていないし、ライバルとも思っていない。

*PAが良いとかダメとか言っているのではなくて、キャラクターが違うと言う意味。




下の写真は木下惠介記念館でコンサートを行ったときに取材を受けている様子
スピーカーが小さく見える



2017年1月追記

ボイスコイルとの連結

以前も書いたと思うがボイスコイルは直動運動するのが理想である。
そのためアライメントにはとりわけ気を使う。
そして、振動源であるボイスコイルと振動膜が強固に接合される必要があり、強固に接合すると、少しのミスアライメントも許容できない事態になる。
ここの矛盾する問題を解決しなければならない。


軸継ぎ手(カップリング)のようなものを実験で作った。
木材だからそれほど強度はないが、実験には事足りる。
腰の据わったしっかりした音になったのだが、ミスアライメントに対して柔軟性がなく、またズボッと挿してしまうので、その時点でアライメントの調整が難しい。
時間をかけて調整すればよいが、イベントで使うスピーカーなので、これでは困る。



後ろからボルトを貫通するやり方にしてみた。
ミスアライメントはあまり吸収しないが、アライメント調整は格段にやりやすい。
ボルトを穴のセンターになるように後ろのボイスコイル(マグネットも含めた機構全体)を移動させればよい。
この方式が今のところベストだろう。
このページの一番上にサブコーンのついた写真があると思うが、このサブコーンは付かなくなる。サブコーン自体大して音は良くなかったので、問題ない。

2016年4月13日水曜日

トーンアーム要釘接合


音を決定づける要素として、アームの割合が意外に大きい事は今さらながら良く分かった。
支点から後方のウエイトの距離を伸ばしたタイプが成績がよく、今回このタイプの3作目である。


竹材の硬さに影響されるので、慎重に竹材を選ぶ必要があるのは言うまでもないが、接合の仕方がことさら重要である。
100円ショップの接着剤を使ったときのこと、明らかに音が伸びているのに気づく。
物理的な硬さも、コニシ製の物と比べ100円ショップの物の方が明らかに硬いのである。
ドリルで削ってみても、前者はシュルシュルと大き目の切りカスが出るのに対し、後者はカリカリと粉状の切りカスになる。
とりあえず100円ショップの接着剤に乗り換えるとして、もっと重要な課題がある。
それは接着剤に頼らない接合方法の確立である。

(ここで100円ショップの方が良いと言っているのは、音に関しての話であり、普通に接着する場合、あまり硬いとせん断に弱く剥がれやすくなる場合もあるので、一概に硬い方が良い接着剤とは言えない)


そこで今回多用したのがダボ接合である。
ダボと言っても買ったものではない。山に生えている木の枝である。

ダボと言うより要釘に近い、その重要性は読んで字の如し。
通常はカナメモチと呼ばれる樹種を使うのだが、今回は山で見つからなかったので、ヒサカキである。
ヒサカキは非常に丈夫で柔軟性があり、石切の柄に使われるくらいである。


ウエイトの石はご覧のとおり、豆ほどの大きさだ。
これで十分バランスがとれる。


こちらも切り込みを入れて、接着剤なしで、ギュッと押し込むと簡単には外れないくらいの精度に作った。接着剤は補助的に使う程度である。


前作から実用化した「オール裸線伝送」
糸でいわえていき銅線どうしが触れ合わないよう固定するやり方だ。
これを使えば裸銅線(電線用でなく結束用でも可)を問題なく使える。


要釘方式の良い点は接合部分に馴染みにくい金属を使わなくて済む点にある。
物には決まった共振周波数と言うのがあって、それは素材によって、形によって違ってくる。
金属のネジがいくら強度があるからと言って、そういった物のなじみが悪く完全に一体化していない状況では、あまり意味がないのである。

ここでは金属ネジを使った接合は、カートリッジとアームの間のみである。
ここのネジは頻繁に絞めたり緩めたりするので、さすがに木製では痩せてしまりが悪くなってしまうためである。

2014年9月5日金曜日

カーボン抵抗とオイルコンデンサ自作その2

こちらの実験は火災や感電のリスクがあります。

追記*以前はコンサート・イベントなどでPRしておりましたが、
感電や火災のリスクを考え、現在PRは控えております。
当研究所でも2018年に研究、実験を終了し、通電もせずに飾ってあるだけの状態です。
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5MΩまでの高抵抗の制作に成功した。
以前は1kΩから10kΩまでの狭い範囲の抵抗しかできなかった。
カーボン抵抗、オイルコンデンサ自作その1

大きな進歩だ。

見た目もかっこよい。
写真は12kΩと1MΩ、小さいのは750Ω
無誘導巻きではないが、高抵抗なので関係ない


まだ精度に難があるので、複雑な作動をさせる回路はできない




自作コンデンサはリーク電流が大きくてカップリングには使えなかった。



2014.09.08






早速 静電容量

太いものは

164,2nF

102.1nF

同じ極面積なのにかなり違う、極間距離か

小さい方も

25.67nF

38,16nF

リーク抵抗は

25、???~40、???MΩ

かなり動くので読めない
時々1MΩを切るときもあるが?
大丈夫か?このテスターで測れるような抵抗値では話にならない。


かなり小さいものも作った

0,513nF

抵抗値は大して高くない
大きさに比例するわけでもなさそうだ。






ちなみに墨汁抵抗でこんなものも出来る

ボリュームだ
クリップで墨汁タコ糸を挟む。
上の方を挟めば音が大きくなり、下の方を挟めばちいさくなる。
慣れるまでは使い勝手が悪く感じたが、しばらく使うとそれほど気にならなくなった。


2014.09.11




板抵抗風の大電力用の抵抗が出来た

とは言っても安全圏は3wだろう

入力耐久テストは4,5wと9wで行った
4,5w最初はまったく何も起こらず、1分経過。少し暖かくなってくる。3分後、ほぼバランスしているようだ。
熱くはない。9wは30秒で暖かくなり、3分後には危ない感じに。
何かの拍子に抵抗値が下がって暴走を始めることもないわけじゃないが、4,5w以下はほぼ安全と言ってよいだろう。これだけ大きいわけだからその位は当然だろう。

数字は実測抵抗値


2014.09.15


普通のオイルでは高い絶縁性が保てない。

フィルムコンデンサにしてみた
ポリプロピレンフィルムだ

ご覧のとおり100円ショップに売っているもので、
適度な厚さなので買ってみた

オイルコンデンサとまったく同じ大きさなのに、静電容量がなんと10分の1
巻き方の密度もさほど変わらないはず。
オイルは誘電体としても働いているのでオイルがないと静電容量はこんなものってことか。

ただ絶縁抵抗は200MΩ~1GΩと高い

容量は3nF前後ととても小さい。